Tornalama işleminde Şekil 2.1 kesme hareketi parçanın dönmesi ile elde edilir.Takım, ilerleme ve yardımcı hareketlerini yapar.Bu yöntemin (Şekil 2.1): boyuna tornalama (a), alın tornalama (b). iç tornalama (c) gibi çeşitleri vardır.
Delme işleminde şekil 2.3 kesme ve ilerleme harekjeti takımın dönme ve doğrusal hareketi ile oluşturulurken parça sabit kalır.Yöntemin çeşitleri şekil 2.3 delik delme veya delik genişletme (a) , raybalama (b) ve havşa başı açma (c).
Vargelleme Planyalama işlemlerinde kesme doğrusal bir hareket ile gerçekleşir. Ancak vargelieme işleminde kesme parçanın doğrusal harekeli (Şekil 2.4 a) planyalama işleminde ise kesme takımın doğrusal hareketi (Şekil 2.4 b) ile gerçekleşir. Vargellemcdc takım, kesme hareketi sırasında sabit kalır ve kesme işlemi bittikten sonra, ilerleme hareketi yapar. Yardımcı hareket takım tarafından yapılır. Planyalamada kesme hareketi sırasında parça sabit kalır ve kesme işlemi bittikten sonra ilerieme hareketi yapar. Yardımcı hareketler ise taktm tarafından gerçekleştirilir.
Taşlama işleminde (Şekil 2.5) kesme hareketi, takımın (taşın) dönmesi ile oluşur. İlerleme ve yardımcı hareketleri, takım veya parça, veya her ikisi tarafından yapılabilir. Taşlama silindirik (a) ve satıh (düzlem) (c) olmak üzere iki gruba ayrılır (Şekil 2.5). Satıh taşlamanın : alın ve çevresel; silindirik taşlamanın: punta arası (a), puntasız ve iç taşlama (b) gibi çeşitleri vardır.
Yukarıda açıklanan işleme yöntemleri Özetlenirse: tornalama, frezeleme ve delme işlemlerinde kesme hareketi döner; planya-vargellemede ise doğrusal harekettir.
Ayrıca tornalama, frezeleme ve delme işlemlerinde kesme hareketi ile i-lerleme hareketi aynı zamanda yapılır. Planyalama-vargelleme işlemlerde ise, kesme hareketi bittikten sonra ilerleme hareketi yapılır. Bu bakımdan birinci gruba giren tornalama, frezeleme ve delme işlemleri ikinci grubu oluşturaran planyalama-vargelleme işlemlerinden daha prodüktiftir.
Esasen talaş kaldırma işlemlerinde kesme hareketinin takıma veya parçaya verilmesi, belirli yüzey şekillerinin işlenmesi ile ilgilidir. Genellikle imal c-dilcn parçalar çok çeşittir. Bununla beraber bu parçalar teorik olarak dönel ve dönel olmayan (prizmatik) olmak üzere iki gruba ayrılabilir. Genelde dönel elemanların (Şekil 2.6 a) yüzeyleri tornalama: prizmatik elemanların (Şekil 2.6 b) yüzeyleri frezeleme veya planya-vargcllcmc ile işlenir. Vida. dişli çarkların dişleri, kamalı mil ve göbekler gibi elemanları kapsayan profilli yüzeyler yukarıda açıklanan talaş kaldırma yöntemleri ile işlenebilir. Buna göre vidalar tornalama (Şekil 2.7 a,b) veya frezeleme (Şekil 2.7 c); dişli çarkların dişleri ise planyalama (Şekil 2.7 d) veya azdırma denilen frezeleme (Şekil 2.7 e) ile açılır. Yukardaki şekillerde v-kesme hareketini, u-parça eksenine veya işlenen yüzeye paralel olan ilerleme hareketini, z-parça eksenine veya işlenen yüzeye dik olan ilerleme hareketini temsil eder, kesik çizgilerle yardımcı hareketler gösterilmiştir.
lama ile, silindirik (iç ve dış), konik, düz ve eğik düzlemsel yüzeyler, vida. dişli çarklar ve diğer profilli elemanlar işlenir.
Aynca delikler, kama kanalları , profıllli yüzeyler, çok produktif olan broşlama ile açılabilir. Burada takım tarafından yapılan kesme hareketi doğrusaldır (Şekil 2.4 c. Şekil 2.8).
Tornalama, frezeleme, delik delme ve planyalama-vargelleme esasen parçaya şekil veren talaş kaldırma yöntemleridir. Taşlama ise genelde boyut, şekil ve yüzey kalitesini iyileştiren talaş kaldırma yöntemidir. Bu nedenle taşlama ile daha önce tornalama, frezeleme, delik delme veya planya-vargelleme ile işlenmiş tüm dönel, prizmatik ve profilli parçaların yüzeyleri işlenir. Bu nedenle taşlamaya nihayi talaş kaldırma işlcmide denilir. Aynca taşlama esasına dayanan, fakat sadece yüzey kalitesini iyileştiren honlama ve lepleme gibi işleme yöntemleri de vardır. Özetlenirse:
Tornalama ile. silindirik (iç ve dış), konik, dönel herhangi bir şekil, si-lindirik ve konik'elemanların alın yüzeyleri, vida gibi yüzeyler işlenir.
Frezeleme ile. düz. eğik herhangi bir düzlemsel yüzey, kanal, T kanalı, vida, dişli çark ve diğer profilli elemanlar işlenir.
Delme ile. silindirik ve konik deliklerin işlemeleri yapılır. Planyalama-vargelleme ile. düz yüzeyler, kanallar, dişli çarklar ve diğer profilli clemcnlar işlenir.
Taşlama ile, silindirik (iç ve dış), konik, düz ve eğik düzlemsel yüzeyler, vida. dişli çarklar ve diğer profilli elemanlar işlenir.
b. Kesici ucun geometrisi bakımından talaş kaldırma işlemleri kesici ucun geometrisi belli olan ve kesici ucun geometrisi belli olmayan diye iki gruba ayrılır. Birinci gruba tornalama, frezeleme, delme, planyala-ma, vargclleme ve broşlama; ikinci gruba ise taşlama, honlama ve Iepleme gibi işlemler girer.
c. Takımların kesici uç sayılarına göre talaş kaldırma işlemleri, tornalama ve planya-vargcllcmc de olduğu gibi , lek uçlu takımlarla (Şekil 2.4). delik delmede olduğu gibi. iki uçlu takımlarla (Şekil 2.3 a.b) veya frezeleme, raybalama ve broşlamada olduğu gibi çok uçlu takımlarla (Şekil2.2 a.b.c; Şekil 2.3b; Şekil 2.4c) yapılabilir. Genellikle uç sayısı çoğaldıkça işlemin prodüktivitesi artar.
2.2. Talaş Kaldırma Mekaniği ve Talaş Tipi
Talaş kaldırma belirli boyut.şckil ve yüzey kalitesine sahip bir parça meydana getirmek için ucu keskin bir lakımla ve güç kullanarak, iş parçası (hammadde, taslak) üzerinden tabaka şeklinde malzeme kaldırma işlemidir. Ayrılan malzeme tabakasına talaş denir. Fiziksel bakımdan Talaş kaldırma işlemi, elastik ve plastik şekil değiştirmeye dayanan, sürtünme, ısı oluşumu, talaşın kırılması ve büzülmesi, işlenen parçanın yüzeyinin sertleşmesi, takım ucunun (ağzının) aşınması gibi olaylar meydana gelen, karmaşık bir fiziksel olaydır.
Bir parçanın üzerinden belirli bir malzeme tabakası kaldırılması için, takımın o malzemeye nüfuz etmesi gerekir. Bu da, ancak takıma uygulanan kuvvetlerin yeterli ve takım malzemesinin parça malzemesinden daha sert olması halinde gerçekleşir. Ayrıca takım ucunun kama şeklinde yapılması, olayı kolaylaştıran bir etkendir. Talaş kaldırma olayını incelemek için kama şeklinde bir kesme ucundan (ağızından) meydana gelen ve Şekil 2.9'da gösterilen bir takım modeli oluşturulur. Bu takımla talaş kaldırma işlemine ortogonal kesme denilir.Ortogonal kesmede takımın kesme kenarı, takım ile parça arasındaki kesme hızına dik (Şekil 2.9 a) veya eğik (Şekil 2.9 b) olabilir, bu son duruma ortogonal eğik (meyilli) kesme denilir. Böyle bir takımın bir parça üzerine belirli bir kuvvetle bastırıldığını ve kuvvet yönüne doğru hareket ettirildiği düşünülürse (Şekil 2.9 c), takım ucunun temas ettiği metal tabakasında önce elastik sonra plastik şekil değiştirmeler meydana gelerek metal tabakasında akmalar başlar ve gerilmeler malzemenin kopma sınırını aştığı anda tabaka, talaş şeklinde belirli bir yüzey boyunca parçadan ayrılır (Şekil 2.9 c). Tabakanın parçadan ayrılma şekli, parça malzemesinin özelliklerine ve işleme koşullarına bağlı olarak farklı bir şekilde gerçekleşir. Buna göre çeşitli talaş şekilleri meydana gelir.
Esasen talaşın iş parçasından ayrılması bir mekanik kopmadır; bu kopma burada makaslama (kesme) şeklinde gerçekleşmektedir. Bilindiği gibi genelde kopma siinek ve gevrek olmak üzere iki çeşittir. Sünek kopmada malzeme kopmadan önce büyük plastik şekil değiştirmeler göstermektedir. Sünek şekilde kopan malzemelere sünek malzemeler denilmektedir. Gevrek kopmada, kopmadan önce çok az veya hiç bir plastik şekil değiştirmeler meydana gelmez. Bu malzemelere gevrek malzeme denilmektedir.
Buna göre işlenen malzemenin cinsine göre talaş kaldırma olayı şu şekilde meydana gelir. Sünck malzemelerde Şekil 2.10 a.b'de gösterildiği gibi takımın kesme ağzının önünde, bir plastik şekil değiştirme (kesme) bölgesi meydana gelmekte ve bu bölgede malzeme talaş şeklinde sürekli olarak iş parçasından ayrılmakta, ancak zaman zaman talaş akışında bir kopma meydana gelmemektedir. Bununla beraber konuyu teorik açıdan basitleştirmek için lalasın ayrılması bir bölge içinde değil. Şekil 2.9 c. 2.10 c'de gösterildiği gibi kesme düzlemi denilen bir düzlemde meydana geldiği varsayılır. Şekil 2.10 d'de gevrek malzemelerde meydana gelen talaş tipinin oluşması gösterilmiştir. Burada takımın kesme ağzının önünde aşın plastik şekil-değiştirme bölgesi oluşmakta ve malzeme talaş şeklinde hem iş parçasından aynlmakta, hemde talaş akışından kopmakta yani kesintili bir talaş tipi oluşmaktadır.
Bu esas oluşum mekanizmalanna göre pratikte sürekli . yapışık (Lamelleri) ve kesintili olmak üzere üç talaş tipi vardır. Bant veya sarılmış şeklinde olabilen sürekli talaş tipi (Şekil 2.11 a), yüksek kesme hızı ve düşük ilerleme ile işlenen sünek malzemelerde; yapışık talaş tipi (Şekil 2.10 b) orta kesme hızı ve yüksek ilerleme ile işlenen sünek malzemelerde ve kesintili talaş tipi'de (Şekil 2.11 c) gevrek malzemelerde meydana gelir. Sünek malzemelerde sürekli talaş tipinin oluşması, kesme koşullannın iyi, işlenen yüzeyin kalitesinin de çok iyi olduğunu gösterir. Ancak bilhassa bant şeklinde sürekli talaş, tezgahın çeşitli tertibatlanna ve işe sanlarak işlenen yüzeyi bozabilir, gerek tezgah, gerekse işçi için bir tehlike unsuru oluşturabilir. Bu nedenle, bu gibi hallerde talaş'ın kınlması için çeşitli yöntemler uygulanabilir. Yapışık talaş tipi, yüzey bakımından çok kötü olmakla beraber, takımın ağzına yapışır, ağız birikintisi ve takım ağzının kısa zamanda bozulmasına yol açar (Şekil 2.10 e). Kesintili talaş tipi sert malzemelerde çok iyi bir yüzey meydana getirir.
Görüldüğü gibi talaşın şekli, kesme koşullan ve yüzey kalitesi hakkında fikir veren önemli bir faktördür. Pratikte, yukadıra gösterilen ana tiplerin yanısıra, kesme hızı, ilerleme hızı, talaş açısı, eğim açısı, kesme derinliği takım geometrisi ve malzemesi gib_i kesme koşullarına bağlı olarak Şekil 2.12'de gösterilen çeşitli ara talaş şekillere vardır. Burada talaşın şekillerinin değerlendirilmesi; işçi, prodüktivite, tezgah, işlenmiş yüzeyin bozulabilmesi gibi hususlar dikkate alınarak yapılmıştır. Örneğin uzun bir talaş tipi işçi için tehlikeli olmakla birlikte talaşın kaldılması için gereken zaman bakımından prodüktiviteyi azaltır, işlenen yüzeyi bozabilir. Bu hususlar talaş hacmi faktörü (Q) ile de ifade edilebilir; bu faktör kaldırılacak tabakanın hacmi (Vt) ile tabakadan talaşa dönüşen talaş hacmi (Vm,) arasındaki orandır (C, = Vün/V,). Bu oranın değerine göre talaş tipleri şu şekilde değerlendirilir: C, > 100 istenilmeyen; C, = 31...60 sınırlı uygun; C,= 11...30 uygun; C, = 4... 10 çok iyi; C, <, 3 iyi.
